軸承是用于確定旋轉(zhuǎn)軸與其他零件相對運動位置，起支承或?qū)蜃饔玫牧悴考?，是用于回轉(zhuǎn)動作的設(shè)備和裝置不可或缺的關(guān)鍵部件之一，如何提高軸承的清潔度是相當(dāng)重要的課題。常用的沖洗、擦洗除污法以及為去銹斑而使用的酸洗法，不易達(dá)到清洗效果，并且成本高，效率低，員工勞動強度大。

超聲波清洗技術(shù)的出現(xiàn)在軸承制造生產(chǎn)過程中的運用，極好的解決了諸多問題。

由于聲波的特性，軸承清洗后的清洗度一致性得到提高。

清洗過程通常分為兩個階段：零件清洗階段、組裝后成品清洗階段

眾所周知，軸承高速運轉(zhuǎn)，其磨損是非常嚴(yán)重的，如沾有油污、灰塵、碎屑會加劇磨損，徹底的清除這些污垢，是零件間相對運動平滑，提高軸承壽命、精度是有很大幫助的。

在零件清洗機過程中的選頻，可選擇20~40KHZ的中頻超聲，功率密度保證在0.7~0.9W/C㎡范圍內(nèi)，這種頻帶內(nèi)的超聲波強度適于部件表面或污垢附著力較大的場合，清洗時間短，效率高，效果明顯，控制電路采用掃頻電路或頻率跟蹤電路，控制功率輸出，使所有換能器都能等功率輸出，且使清洗槽各處功率場平均值一致，有效的清除駐波場，使零件在清洗過程中沒有清洗死角。

成品清洗過程中的選頻，一般選擇28~65KHZ的中高頻，這種頻帶內(nèi)的超聲波穿透力較好，易于清除組裝后零件（滾動體與保持架、滾動體與內(nèi)外圈）接觸部位的污物。

在兩個清洗階段中如采用多頻組合清洗會使效果更好，這一理論在諸多用戶的實際運用中得到了驗證。

清洗過程中的過濾環(huán)節(jié)亦極為重要，尤其是噴淋中的純水過濾及烘干時的空濾，直接影響產(chǎn)品組裝時的質(zhì)量，通常我們在噴淋工序中，采用鈦棒過濾，也可采用不銹鋼網(wǎng)編織濾芯，通常濾孔孔徑為4μm~10μ m，這樣能過濾掉絕大部分的雜質(zhì)。

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